ジェムス・エンヂニアリングが提案する「MMS」｜消費電力30～50％削減の次世代ホットランナー

カーボンニュートラルと生産性向上を両立する世界初※ マニホールドブロックレスホットランナー

自動車業界をはじめとする製造現場では、高品質化や生産性向上に加え、省エネルギー・CO₂排出量削減への対応がこれまで以上に求められています。

ジェムス・エンヂニアリング株式会社では、流動解析、金型設計、ホットランナーシステムなどを組み合わせ、成形現場の課題に対するトータルソリューションを提供しています。

その中でも、次世代のホットランナーとして提案を進めているのが、韓国HOTSYS社が開発した「MMS（Module Manifold System）」です。

ホットランナーにも「省エネ」という新しい評価軸

従来のホットランナーでは、大型のマニホールドブロック全体を加熱し、樹脂を溶融状態に保持する必要があります。

MMSは、このマニホールドブロックをなくし、樹脂流路をモジュール化した独自構造を採用。

加熱する金属質量を抑え、必要な部分を効率的に加熱することで、従来システムと比較して消費電力を30～50％削減します。

電力コストの低減だけでなく、製造工程におけるCO₂排出量削減にも寄与する、これからの成形現場を見据えたホットランナーシステムです。

MMS 5つの導入メリット

01　消費電力30～50％削減

マニホールドブロックレス構造と最適化されたヒーター設計により、加熱に必要なエネルギーを低減。量産工程におけるランニングコスト削減に貢献します。

02　カーボンニュートラルへの貢献

消費電力を抑えることで、成形工程におけるCO₂排出量の削減に寄与します。省エネルギー化を進める製造現場に、新たな選択肢を提供します。

03　ホットランナーのリユース

モジュール構造により、構成部品の再利用性を向上。金型更新時にも既存資産を有効活用できる可能性が広がり、ライフサイクルコストの低減にもつながります。

04　メンテナンス性の向上

モジュール化された構造により、ヒーターや熱電対などの保守・交換作業を効率化。メンテナンス時間や設備停止時間の短縮に貢献します。

05　コンパクト・軽量化

大型のマニホールドブロックを必要としないため、ホットランナーシステムのコンパクト化・軽量化を実現。金型設計の自由度向上にもつながります。

熱膨張を吸収する「Alignment Joint」

MMSでは、独自のAlignment Joint構造を採用しています。

ホットランナーは昇温時の熱膨張を考慮した設計が重要ですが、MMSでは熱による変位を吸収する構造を採用することで、シール部への負荷を抑え、長期量産における安定性と樹脂漏れリスクの低減を図っています。

国内自動車部品でも量産採用へ

MMSは現在、国内自動車サプライヤーでの量産採用も進んでいます。

省エネルギーだけを目的としたシステムではなく、

• 消費電力
• メンテナンス
• リユース
• コンパクト・軽量化
• 量産安定性

を総合的に改善するホットランナーとして、自動車部品をはじめとする量産成形への展開を進めています。

ホットランナーは、省エネの時代へ。

ジェムス・エンヂニアリングでは、MMSの販売だけでなく、流動解析、金型設計支援、仕様検討、立上げ、メンテナンスまで一貫してサポートします。

世界の技術と日本のモノづくりをつなぎ、製品原価の低減と成形品質の向上を多角的に支援します。

MMSは、その新たな選択肢の一つです。

COMPANY PROFILE

ジェムス・エンヂニアリング株式会社

流動解析、金型設計、ホットランナー、発泡成形など、成形技術を横断したソリューションを提供。

国内外の技術・メーカーとのネットワークを活かし、設計から導入、立上げ、アフターサービスまで一貫して成形現場の課題解決を支援しています。